首先，我們來看一下世界上主要國家的轎車生產(chǎn)量及用鋁量，（圖表數(shù)據(jù)較早，僅供參考），下圖為發(fā)達國家用鋁材的需要和分類：
從圖中可以看出，壓鑄件和鑄造件占了近80%，這是由于鑄造本身的特性所決定的。但是在車輛一些結構比較簡單，但是受力又比較復雜，對強度要求較高的零部件，鑄造將無法滿足。這種情況下，大多會采用鍛造工藝來完成。下面，我們詳細了解一下鋁合金鍛造的一些相關知識。
A鋁合金鍛造在汽車上的應用
底盤輕量化中，副車架多采用鑄造件與型材或擠壓件焊接，最典型的就是Tesla的副車架。
采用鋁合金鍛造的地方主要是用于前懸和后懸的在一些控制臂上。此類控制臂的特點是形狀簡單、對強度要求高、鑄造無法滿足強度要求。典型的如Tesla的前懸后下擺臂。
下面我們來看下還有哪些車型采用了此種工藝。
日系：
德系：
韓系、美系暫不舉例了，大家可以多注意一下。自主車企現(xiàn)在也開始應用，像比亞迪、廣汽、哈弗等一些車型都應用了此材料工藝。
B鋁合金鍛造分類
按溫度分：熱鍛、溫鍛、冷鍛。
按模具分：模鍛、自由鍛。
下面為模型鍛造示意圖：
C 常見材料及輕量化效果
? 輕量化效果
D擺臂常見鍛造工藝流程
下面列舉了常見的工藝順序：
E擺臂常見鍛造工藝缺陷及產(chǎn)生原因
1.過燒
產(chǎn)生原因：
由于鋁合金的溫度范圍窄，其鍛造加熱溫度，尤其是淬火加熱溫度很接近合金的共晶熔化溫度，容易發(fā)生過燒。所以在鍛件和模具加熱以及鍛件淬火加熱時，必須十分注意溫度上限，嚴格遵守工藝操作規(guī)程，否則會引起鍛件過燒。鍛件過燒后，表面發(fā)暗、起泡，一鍛就裂。在熱處理時產(chǎn)生的過燒，也可能形成裂紋。過燒鍛件的高倍組織特點是：晶界發(fā)毛、加粗，出現(xiàn)低熔點化合物的共晶復熔球，形成三角晶界。輕微過燒的鍛件，強度稍有提高，但疲勞性能較差。嚴重過燒后各項性能急劇下降，使鍛件成為廢品。
對策：
嚴格控制鑄造、鍛造過程以及熱處理的溫度。
2.晶粒粗大、粗晶過多
產(chǎn)生原因：
大晶粒，它們主要分布在鍛件變形程度小而尺寸較厚的部位，變形程度大和變形激烈的區(qū)域以及飛邊區(qū)附近。另外，在鍛件表面也常常有一層粗晶。產(chǎn)生大晶粒的原因除了由于變形程度過?。淙肱R界變形區(qū)）或變形程度過大和變形激烈不均勻所引起之外，加熱和模鍛次數(shù)過多，加熱溫度過高或終鍛溫度太低也會產(chǎn)生大晶粒。
鍛件表面層的粗晶，其產(chǎn)生原因有兩種情況：其一，是擠壓坯料表層粗晶環(huán)被帶人鍛件；其二，是模鍛時模膛表面太粗糙，模具溫度較低，潤滑不良，使表面接觸層激烈剪切變形，因而產(chǎn)生粗晶。
對策：
改進模具設計，合理選擇坯料，保證鍛件均勻變形；
避免高溫長時間加熱，對容易晶粒長大的合金，淬火溫度取下限；
減少模鍛次數(shù)，力求一火鍛成；
保證終鍛溫度；
3.流紋不順、穿流、渦流、折疊
產(chǎn)生原因：
產(chǎn)品或模具設計不合理，
造成金屬對流或流向紊亂。
對策：
產(chǎn)品設計時，筋不能太高太窄，圓角半徑適中，各斷面的變化要盡量平緩；
對于形狀復雜的鍛件，應采用多套模具，多次模鍛，以保證金屬流動均勻，充填容易，纖維連續(xù)。在設計預鍛模膛和制坯模膛時，必須減小筋的高度，增加腹板厚度，增加筋與腹板的連接半徑，并使制坯模膛的各斷面積等于或稍小于鍛件各相應的斷面積。根據(jù)終鍛時模鍛的情況，來調整在制坯模中模鍛時的欠壓量，或重新修整制坯模。制坯模、預鍛模、終鍛模的各斷面積分別相差15％左右，初鍛、預鍛時的欠壓量均嚴格控制在 lmm左右。從圖片5-24可以看到，鍛件流線分布合理，晶粒大小均勻，沒有折疊缺陷；
調整坯料形狀、飛邊量，使各斷面金屬量分配、流速合理。
4.裂紋
內部裂紋：
產(chǎn)生原因：
坯料內、外部存在夾雜；
坯料內部組織缺陷；
鍛造工具和模具預熱溫度不夠。
外部裂紋：
產(chǎn)生原因：
用鑄錠做坯料，疏松、氧化夾渣、
粗大的柱狀晶、表面缺陷；
鍛造溫度過高或過低；
變形程度太大，變形速度太高；
鍛造過程中的彎曲、折疊沒有消除，
再次進行鍛造，會產(chǎn)生表面裂紋；
擠壓坯料粗晶環(huán)、表皮氣泡。
對策：
提高坯料質量，控制坯料內部組織；
控制鍛造環(huán)境，鋁鐵要分開，防止鐵屑夾雜；
選擇最佳鍛造溫度范圍，包括材料溫度、模具溫度；
工藝設計合理，變形程度要適當。
5.缺料
產(chǎn)生原因：
主要發(fā)生在筋肋、凸角、轉角、圓角部位，尺寸不符合圖樣要求。產(chǎn)生的原因可能是：
①鍛造溫度低，金屬流動性差；
②設備噸位不足；
③制坯模設計不合理，坯料體積或截面尺寸不合格；
④模膛中堆積雜物或脫模劑。
對策：
產(chǎn)品設計時考慮鍛造可行性；
工藝設計合理，變形程度要適當；
控制鍛造環(huán)境，鋁鐵要分開，防止鐵屑夾雜；
選擇最佳鍛造溫度范圍，包括材料溫度、模具溫度；
控制脫模劑噴涂量。
6.模具錯移
錯移是鍛件沿分模面的上半部相對于下半部產(chǎn)生位移。產(chǎn)生的原因可能是：
①鎖扣之間的間隙過大；
②鍛模設計不合理，缺少消除錯移力的鎖口或導柱；
③模具安裝不良。
7.欠壓
欠壓指鍛造過程中模具沒壓到位，垂直于分模面方向的尺寸普遍增大。產(chǎn)生的原因可能是：
①鍛造溫度低；
②設備噸位不足；
③模具設計不合理。